Blog - Страница 4 из 10 - Термолазер

25 марта 2024 г. в рамках Дня поставщика в Общероссийской общественной организации «Деловая Россия» состоялась очная встреча с руководством АО «ОХК УРАЛХИМ».
В ходе встречи, которая длилась более трёх часов, порядка 40 компаний делороссов представили свои проекты, продукцию и услуги. О своих инициативах рассказали и представители ООО «ТермоЛазер».

Целью встречи стало налаживание взаимодействия крупнейшей компании-закупщика АО «ОХК УРАЛХИМ» с членами «Деловой России» по закупкам их товаров, работ, услуг и оказания поддержки в сбыте их продукции.
В рамках мероприятия участники обсудили особенности процедур закупок предприятия, правовые сложности, перспективы развития.
Подобные круглые столы «Деловая Россия» планирует проводить на системной основе, с рассмотрением наиболее важных вопросов применительно к крупным компаниям разных отраслей экономики.

Источник: «Деловая Россия»

        Уважаемые коллеги, друзья и партнеры!

       Мы приглашаем вас посетить наши экспозиции в рамках выставки Фотоника-2024, которая будет проходить 26–29 марта 2024 в ЦВК «Экспоцентр», Павильон «Форум», г. Москва.

       На выставке у вас будет возможность познакомиться с одним из наших лазерных комплексов, а также с передовыми лазерными технологиями повышения ресурса работы деталей и механизмов (закалка, наплавка, нанесение покрытий).

На стенде будут представлены лазерные источники с диодной накачкой собственного производства и роботизированная установка на их основе.

Получить электронный билет можно тут.

Будем рады видеть Вас в числе наших гостей!

       20 марта делегация в составе руководителей и технических специалистов компании ООО «ТермоЛазер» посетила ПАО «Новолипецкий металлургический комбинат», город Липецк.

Напомним, в конце 2019 на ПАО «НЛМК» был поставлен комплекс ЛК-5В. В входе встречи представители ПАО «НЛМК» оценили работу комплекса, как хорошую, отметили отдельно, что за 3 года работы комплекс уже себя окупил, IRR (внутренней нормы доходности) выше 50% по данному проекту (успешными в компании признаются проекты при IRR от 25%). Скорость реакции сервисной службы ООО «ТермоЛазер» была оценена, как высокая. На текущий момент более 2000 номенклатурных позиций переведены на лазерное термоупрочнение с других способов закалки ввиду подтвержденного экономического эффекта.

В процессе совместного обхода завода были найдены возможные новые темы для сотрудничества, которые были внесены в совместный протокол о намерениях. Компании договорились, что продолжат дальнейшее взаимовыгодное сотрудничество.

Волоконные лазеры – это современные и эффективные устройства, используемые в различных областях промышленности и науки. Они основаны на диодной технике и оптическом волокне, в котором генерируется лазерное излучение. КПД такого излучателя составляет около 45%, что позволяет сократить прямые затраты на эксплуатацию и уменьшить систему охлаждения лазера.

Технология волоконного лазера была впервые разработана в 1960-х годах. В то время она находилась на начальной стадии развития и только спустя 30 лет стала готова к коммерческому использованию. С тех пор эти лазерные источники прошли значительный путь в увеличении мощности, улучшении качества излучения и своей эффективности. В начале своего развития волоконные лазеры могли генерировать всего несколько десятков мВт, а сегодня существуют модели, способные вырабатывать 100 кВт с надежными характеристиками.

Принцип работы волоконного лазера основан на использовании в качестве среды генерации излучения активного волокна вместо стержня или газа. Процесс работы волоконного лазера можно описать следующим образом:

1. Энергия от источника накачки (обычно это полупроводниковый диод) поступает на активное волокно;
2. В активном волокне происходит процесс поглощения энергии накачки, при котором электроны активной среды переходят на более высокий энергетический уровень, а после чего, возвращаясь в исходное состояние, излучают фотоны;
3. Фотоны, излученные в активном волокне, усиливаются за счет прохождения через специально спроектированный резонатор, состоящий из решеток;
4. В результате усиления волоконный лазер генерирует мощное световое излучение, которое по транспортному волокну доставляется до рабочего инструмента.

Волоконный лазер активно применяется для реализации многих лазерных технологий:

• Лазерная резка – способ разделения материалов, обладающий высокой производительностью и качеством;
• Лазерная сварка – способ соединения материалов, позволяющий получать сварные соединения, не достижимые иными технологическим подходами;
• Лазерная наплавка – способ восстановления сложнейших деталей и сплавов;
• Лазерная термообработка – способ придания поверхности уникальных механических характеристик, не доступных тривиальной термообработке;
• Лазерная маркировка – один из самых производительных и точных методов обработки.

Преимущества волоконного лазера:

• Высокая эффективность и точность. Благодаря специальной конструкции волоконного лазера, его мощность можно легко увеличивать или уменьшать, что делает его универсальным инструментом для различных задач;
• Стабильность излучения и долгий срок службы. Они могут использоваться для промышленных применений, а также в медицинских и научных исследованиях;
• Компактность и надежность. Волоконные лазеры становятся все более популярными в различных отраслях промышленности. Их применение позволяет увеличить производительность и качество производства, а также снизить затраты на обслуживание и ремонт оборудования;
• Универсальность и простота в обслуживании. Он не зависит от уровня влажности или температуры воздуха, чистка ему не требуется;
• Волоконный лазер работает бесшумно и минимизирует наличие производственных отходов.

4 марта 2024 года в рамках рабочей поездки во Владимирскую область белорусская делегация, возглавляемая Чрезвычайным и Полномочным Послом Республики Беларусь в Российской Федерации Д.В. Крутым, посетила научно-производственную площадку ООО «ТермоЛазер» и ООО «НДМ». В ходе встречи белорусским партнерам были представлены оборудование и технологии ООО «ТермоЛазер», а также установки и технология получения порошков ООО «НДМ». Дмитрий Олегович Чухланцев представил Послу проект развития группы компаний PLASAR.

В результате встречи были достигнуты предварительные договоренности о развитии сотрудничества с промышленными предприятиями Республики Беларусь и возможном открытии лазерного центра в Беларуси.

       Лазерное термоупрочнение (лазерная закалка) — это один из инновационных методов повышения механических свойств металлических материалов путем локального нагрева поверхности лазерным излучением. Этот процесс позволяет улучшить твердость, износостойкость и прочность металлических деталей без изменения их общей структуры. Основной принцип работы лазерного термоупрочнения заключается в том, что лазерное излучение интенсивно нагревает поверхность материала до высоких температур, после чего происходит быстрое охлаждение за счет теплоотвода внутрь материала. Это приводит к образованию упрочненного слоя на поверхности, который обладает улучшенными механическими свойствами.

       Лазерная закалка обеспечивается двумя физическими процессами:

1. 1. лазерный луч нагревает внешние слои заготовки до температуры аустенитной трансформации, со скоростью около 730 ˚C в секунду;
   2. быстрое охлаждение предохраняет металл от возврата в исходную структуру и создает очень жесткую мартенситную структуру.

       Преимущества технологии:

1. 1. исключение процессов деформирования и коробления закаливаемых изделий, образования микротрещин на поверхности и в объёме деталей;
   2. повышение твёрдости закаливаемых изделий на 100 – 300 % (в 2-4 раза) и способствует росту эксплуатационных характеристик обработанных деталей: улучшаются показатели теплостойкости, остаточных напряжений, механических характеристик и коррозионной стойкости;
   3. закалке подвергается только поверхностный слой (до 2-4 мм) изделия, внутренние слои сохраняют исходные свойства;
   4. экологически чистый метод закалки: из технологического цикла исключается присутствие опасных для жизнедеятельности человека химических компонентов;
   5. не требует применения водяного охлаждения: после лазерной закалки не требуется проведение отпуска и промывки;
   6. доступ лазерного луча к труднодоступным поверхностям, узким и небольшим по размерам областям закаливаемых изделий;
   7. экономия на отсутствии расходных материалов и необходимости делать оснастку;
   8. полная автоматизация и безопасность: управление технологическим процессом производится оператором с пульта, расположенного на безопасном расстоянии, установка находится в защищенной кабине;
   9. российские комплектующие – ниже стоимость и обслуживание.

       Практический опыт лазерного термоупрочнения компании «ТермоЛазер»:

Производство мелкодисперсного металлического порошка из проволоки – это процесс получения сырья для аддитивных технологий – отрасли, находящей все более широкое применение в серийном производстве машиностроительной продукции. Этот метод называется плазменная атомизация и используется для получения порошков, которые далее могут применяться в различных технологиях, включая 3D-печать, лазерную сварку, напыление и другие процессы.

Именно на технологии получения металлических порошков для 3D-печати специализируется компания НДМ. Технологический процесс объединяет в себе этапы распыления исходного сырья и этап сфероидизации. Сырьем для распыления металла выступает проволока исходного металла. Проволока является расходуемым электродом – ее распыление в заданном технологическом режиме позволяет получать порошки фракций 15 – 45 мкм, 20 – 63 мкм, 50 – 150 мкм с выходом более 50% масс в зависимости от того для какого типа печати они производятся – SLM, SLS, DMD и т.д. В процессе атомизации проволока выполняет функцию расходуемого электрода — на ее поверхности в среде аргона зажигается плазменная дуга — источник тепла для плавления металла. После расплавления капля металла «сдувается» с поверхности проволоки потоком аргона и попадает в плазменный факел, где приобретает форму идеального шара. Плазменная атомизация позволяет получать сферические порошки определенного размера и высокой химической чистоты — качества, необходимые для 3D-печати.

Установки НДМ используют проволоку требуемого материала для получения соответствующих порошков. Преимущество этих установок — малые габаритные размеры. Высота – 2 метра, при высоте колонны распыления 1,5 м. А это значит, что оборудование может быть размещено в исследовательской университетской лаборатории, R&D – центре компании, учебном центре или производстве.

Специалистам компании «ТермоЛазер» пришел запрос на лазерное термоупрочнение деталей «валки конические» с исходной твердостью 26-30 HRC. Материал — сталь 4Х5МФС.

Детали применяются в металлургической промышленности для прокатки полосовой стали.

Требование Заказчика- обеспечить максимальную твердость.

Лазерная модификация деталей проводилась по индивидуально подобранным режимам лазерной обработки на оборудовании ЛК-5-В – собственной разработке компании «ТермоЛазер».

Комплекс ЛК-5-В предназначен для термоупрочнения ответственных изделий и деталей, работающих в условиях повышенного износа.

После лазерной модификации деталей, параметр твердости составил 50-55 HRC, что обеспечило увеличение износостойкости контактирующих поверхностей и позволило увеличить эксплуатацию в производстве до первого ремонта деталей в 2 раза.

Специалисты компании «ТермоЛазер» производят термообработку различных сталей (конструкционных, легированных, нержавеющих, инструментальных и др.), чугунов и других материалов на собственном, отечественном оборудовании с выходным контролем качества.

Наша команда обладает выдающимся опытом работы и профессионализмом. Многие преподают в ВлГУ. Наша команда позволяет поддерживать высокий уровень качества работ и решать неординарные и сложные задачи максимально эффективно.

Ждем Ваших заявок!

В современной авиационной промышленности 3D-печать становится все более популярной. Сегодня на 3D-принтерах печатаются различные детали, в том числе и для двигателей самолетов. Технология распространяется настолько быстро, что уже можно сказать, что количество напечатанных деталей в авиационных двигателях может достигать до 49%.

Одним из главных преимуществ использования 3D-печати в авиационной промышленности является возможность создания сложных форм и конструкций, которые ранее были невозможны для производства. Благодаря этому улучшается качество и эффективность работы двигателей самолетов. Важно отметить, что 3D-печать позволяет снизить время и стоимость производства деталей. Вместо того, чтобы ждать несколько недель или месяцев на поставку из других стран, компании могут создавать нужные им детали на своих собственных 3D-принтерах в течение нескольких дней. Еще важным преимуществом этой технологии можно назвать уменьшение количества отходов и сокращение использования материалов. Это в свою очередь снижает нагрузку на окружающую среду и улучшает экономическую эффективность производства.

По различным оценкам на сегмент «Авиация и Космос» приходится около 42% всего рынка аддитивных технологий в России. Многие предприятия в авиации и космической промышленности уже применяют АТ при изготовлении деталей и комплектующих. Например, компания General Electric Aviation использует 3D-печать для создания лопастей вентиляторов своих двигателей GE9X. Компания Rolls-Royce также использует 3D-печать для создания деталей своих двигателей.

А на уральском заводе работает самый большой 3D-принтер в России. На УЗГА успешно осваивают трехмерную печать деталей на участке аддитивных технологий. На огромном 3D-принтере по металлу сотрудники завода создали первое изделие – жаровую трубу камеры сгорания нового авиационного двигателя ВК-800. По словам специалистов, при всей сложности технология позволяет получать высококачественные изделия за меньшее время: при 3D-печати детали изготавливают в полтора раза быстрее.

По материалам Лидер-Форума «Аддитивные технологии – новая реальность» 2023, в современных российских двигателях ПД-8 с помощью аддитивных технологий создано 50 деталей, в ПД-14 — 48, а в ПД-35 более 2300. Эти цифры поражают!

Подводя итог, можно с уверенностью сказать, что использование 3D-печати в авиационной промышленности становится все более распространенным. Технология позволяет создавать сложные детали, сокращать время и стоимость производства, а также улучшать качество и эффективность работы авиационных двигателей.

Лазерная закалка, которая входит в группу технологических процессов лазерной термообработки — это современная технология упрочнения поверхности, используемая для повышения износостойкости и долговечности металлических деталей. Процесс включает в себя использование сфокусированного лазерного луча для быстрого нагрева определенного участка поверхности материала и быстрое охлаждение. Температура нагрева может достигать нескольких тысяч градусов Цельсия, что приводит к изменению микроструктуры металла. Затем, когда поверхность металла была нагрета до нужной температуры, ее быстро охлаждают, используя различные способы, естественное охлаждение или принудительные методы, такие как воздушное охлаждение или контакт с жидким азотом. Это приводит к быстрой рекристаллизации металла и формированию новой микроструктуры, которая обладает улучшенными свойствами. Полученная за счёт такой обработки микроструктура материала, увеличивает его сопротивляемость к трению, коррозии, влажности и другим внешним факторам.

Преимущества лазерной закалки:

• Основным преимуществом лазерной закалки является структура материала, полученная после этой обработки. Результаты многочисленных исследований показывают кратное увеличение таких конечных характеристик как износостойкость, коррозионная стойкость устойчивость к нагрузкам в сравнении традиционными способами обработки.
• Одним из ключевых преимуществ лазерной закалки является высокая точность и контроль процесса. Благодаря этому производители могут обрабатывать определенные участки детали, не затрагивая окружающий материал. Это позволяет выборочно улучшать эксплуатационные характеристики деталей и снижать риск изменений свойств материала. Более того, лазерная закалка обеспечивает равномерную глубину обработки, что дает дополнительный контроль над процессом. Это позволяет производителям достигать более высоких уровней точности и повышать качество продукции.
• Лазерная закалка — экологически безопасный процесс. Лазерная закалка является более экологичным методом по сравнению с традиционными методами закалки. Этот процесс требует меньше энергии и производит меньше выбросов, что приводит к снижению общего углеродного следа производственного процесса.
• Минимальное обслуживание и длительный срок службы. Компоненты, обработанные лазерной закалкой, имеют более длительный срок службы и требуют меньшего обслуживания по сравнению с компонентами, обработанными традиционными методами закалки. Повышенная износостойкость и уменьшение деформации в результате лазерной закалки способствуют снижению затрат на техническое обслуживание и времени простоя, что в конечном итоге повышает общую эффективность работы.
• Адаптируемость и интеграция. Лазерная закалка отличается высокой адаптивностью и может быть легко интегрирована в существующие производственные линии, что снижает потребность в дополнительных площадях и оборудовании. Процесс может быть включен в различные этапы производства, от предварительной обработки до окончательной отделки, и может применяться к широкому спектру материалов и компонентов. Такая адаптивность позволяет производителям оптимизировать свои производственные процессы и повысить качество продукции.
• Равномерная глубина закалки. Лазерная закалка обеспечивает равномерную глубину закалки по всей обрабатываемой поверхности. Вся обработанная область дает улучшенные характеристики износостойкости и твердости.
• Сниженный риск загрязнения. Лазерная закалка является бесконтактным процессом, что снижает риск загрязнения маслами, закалочными составами и другими веществами, используемыми при традиционных методах закалки. Это помогает сохранить целостность и чистоту обработанных компонентов, улучшая общее качество и производительность.

В целом, лазерная закалка является эффективным методом для улучшения свойств металла и сегодня его применение широко распространено в разных сферах промышленности.